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噴塑加工常見的表麵缺陷和解決措施

文字:[大][中][小] 手機頁麵二維碼 2020/7/30     瀏覽次數:    


  缺陷一:針孔

  主要原因:  

  ①板麵鏽蝕;②鍍鋅底材含氫離子;③磷化前處理後發黃;④工件磷化後,水洗不幹淨,尤其在工件四周表現為圈狀針孔;⑤陰陽離子交換樹脂脫鹽水呈酸性;⑥粉末質量。  

  解決措施:  

  ①磷化後及時烘幹,立即噴塗;②脫氫處理(200℃左右,2h);③調整磷化液參數,注意遊離酸濃度不宜過高;④換成新鮮水,清洗噴嘴,使水壓>1.5bar;⑤停用,暫以自來水代替,化驗pH值,要求達到6~7;⑥取新鮮樣粉,按標準條件固化以檢驗粉末質量。  


  缺陷二:縮孔  

  主要原因:  

  ①粉末生產過程中進水或油。其縮孔分布均勻,呈細小圓坑或大針眼;②噴塗過程中混進其它粉,因不相容造成縮孔;③外界幹擾物質汙染噴塗係統(包括工件),尤其是車間裏存在含矽脫模劑和放水劑;④鑄件表麵有大而深地孔;⑤塗層出現圓坑,且較大,俗稱“魚眼”;⑥壓縮空氣油含量高。  

  解決措施:  

  ①聯係廠家換粉;②換粉清理粉房須徹底,需要整理出清理和檢查程序;③仔細檢查噴粉現場,排除這些幹擾物質,嚴格規章製度,嚴防帶入這些幹擾物品;④噴砂要完全,鑄件可預熱,預熱溫度和時間視材質和厚度而定;⑤脫脂段調整參數,幹燥和固化烘道汙染須清洗,檢驗升降機和橡膠皮帶是否汙染粉末;⑥檢查壓縮機的過濾器,加裝油水分離器,每班定時排放。  


  缺陷三:塗層局部或大麵積脫落

  主要原因:  

  ①底材表麵有鏽層,未除盡;②水洗(尤其磷化後水洗)不幹淨;③底材表麵除油不徹底;④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上;⑤鍍鋅板起泡及塗層脫落。  

  解決措施:  

  ①除鏽應徹底;②檢查水洗流量、水質和噴嘴,檢查水洗流量和壓力;③采用化學除油(較適於動植物油,不適於礦物油)時,多用堿除油,除油後加強水洗(注意水質);④檢查潤滑油質量指標,必要時更換耐溫更高的潤滑油或在易滴落處下麵安置受槽;  

  缺陷四:塗層發黃變色

  主要原因:  

  ①烘道或烘箱設定溫度過高;②直接燃氣進入烘箱或烘道;③工件在烘道或烘箱裏停留時間過長,或輸送鏈停止運轉;④粉末質量;⑤工件反複烘烤2次以上;⑥塗料嚴重變色。  

  解決措施:  

  ①了解正常的固化條件並加以調整;②加裝熱交換器;③了解烘烤條件,生產時密切注意輸送鏈運轉是否正常,如需停止生產,應將所有工件烘烤結束並下料;④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板,供噴塗時參考;⑤盡量一次烘烤完成,須二次烘烤的工件應集中處理,並要先確定重複烘烤的條件;⑥檢查烘烤溫度是否過高(如>230℃或更高)。檢查粉末的耐溫性。  


  缺陷五:光澤不穩定

  主要原因:  

  ①光澤偏低;②光澤偏高;③光澤上下波動;④光澤突然降低。  

  解決措施:  

  ①檢查烘烤溫度是否偏高,或烘烤時間是否偏長,向粉廠谘詢烘烤條件,另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度;②核定烘烤溫度和時間,可與①對照,檢查光澤、工件厚度及烘烤條件;③是否直接燃氣爐,檢查是否有混粉及噴塗環境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩定;④檢查溫度是否失控,檢查空壓係統、油水分離器工作是否正常,檢查是否混入其他粉。  


  缺陷六:局部不均勻,流平度不穩定  

  主要原因:  

  ①由膜厚不均勻引起;②粉末粒度前後變化大;③高壓擊穿;④文丘裏管磨損,出粉不均;⑤使用的輸粉管與設備不適應;⑥輸送鏈有擠動現象,走速不均;⑦流化桶中多孔板損壞或局部堵塞。  

  解決措施:  

  ①加強膜厚控製,檢查噴粉係統(供粉、回收、噴槍電壓等)是否正常;②通知粉末廠檢驗;③降低供粉電壓,但必須保證正常的膜厚,可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離;④檢查並更換;⑤聯係設備供應商,檢查並更換;⑥檢修懸掛鏈,使之勻速;⑦檢查流化情況,並檢修多孔板。  


  缺陷七:砂粒  

  主要原因:  

  ①均勻密集出現;②呈突起的圓形,數量不多;③少量砂粒,大小不一;④工件表麵有雜質,有時呈放射狀或細長型;⑤少量黑色顆粒。  

  解決措施:  

  ①測定膜厚是否符合工藝要求;②檢查粉末質量,是否存在膠化粒子,另檢查磷化後工件表麵是否幹淨無雜質;③多由環境不幹淨引起,必須時刻保持環境的清潔;④檢查粉末質量,操作員盡量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等;⑤烘道中有雜質(如膠化物)飄落到幹淨上。定期清理烘道。  


  缺陷八:噴槍不出粉或出粉量越來越少  

  主要原因:  

  ①噴粉管材質差,粉末易附著在管內壁;②氣壓或氣量不足;③輸粉管受熱,粉末在管中結塊;④輸粉管彎折、扭曲;⑤粉末結塊,無法正常流化。  

  解決措施:  

  ①更換高質量的噴粉管材;②檢查氣源及氣壓並調整;③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度,粗則通知粉廠修正;④檢查輸粉管,並調整管的放置位置;⑤先過篩,如不能改善則換粉。  


  缺陷九:粉流粉杠  

  主要原因:  

  ①噴槍開始工作時,出粉不均勻;②噴粉厚,粉層掉落;③磷化不充分,存在粉杠現象;④靜電槍輸出不穩定。  

  解決措施:  

  ①正式噴塗前先讓噴槍空噴3~5min,等出粉穩定後再進入正式噴塗;②控製噴槍條件,不使粉層過厚,並控製輸送鏈運動平滑,不能有抖動現象;③清理磷化噴嘴,使之暢通;④請設備商調整測試。  


  缺陷十:二次噴塗起雪花  

  主要原因:  

  ①電壓過高;②出粉量大;③噴槍與工件距離近;④待噴工件再次磷化處理。  

  解決措施:  

  ①降低電壓;②減少出粉量,降低供粉氣壓和增大霧化氣壓;③適當增大噴塗距離;④返工件不要經過磷化,隻需打磨,吹淨表麵即可。  


  缺陷十一:粉末飛揚,上粉率低  

  主要原因:  

  ①靜電發生器無高壓或不足;②工件接地不良;③氣壓大;④掛具導電不良;⑤粉末品質不佳;⑥回收裝置風道堵塞或回收係統無法正常運轉。  

  解決措施:  

  ①檢查有無高壓輸出;②檢查輸送鏈接地是否良好;③減少出粉氣壓;④定期清洗(脫漆)或更換;⑤檢查粉末質量,如粒度和樹脂份;⑥檢查風道和風機。  


  缺陷十二:工件邊緣露底  

  主要原因:  

  ①工件邊角尖銳;②固化溫度低,粉末流化時間長;③粉末帶電性差,邊緣上粉少;④粉末熔融粘度低;⑤粉末的膠化時間長。  

  解決措施:  

  ①噴塗前修理工件邊角,使成圓弧形;②適當提高固化溫度(須注意粉末的耐溫性是否良好);③增加電壓,縮短噴槍與工件的距離或適當延長對邊緣的噴塗時間;④粉末廠需要修正配方;⑤粉末廠需要修正配方。  


  缺陷十三:漏水(塗層有黃色斑點、起皺、局部錘紋消失)

  主要原因:  

  ①多由於采用方形掛具,掛具內積液,固化時揮發或滲出;②掛具反方向傾斜,積液無法烘幹;③工件上有積液,無法完全烘幹。  

  解決措施: 

  ①將掛具改成細圓棍形;②掛具正方向傾斜,使積液及時排出;③改進工件掛法,或修正工件邊緣結構使烘烤中不積液。  


  缺陷十四:塗層丙酮試驗不合格

  主要原因:①烘烤時間不足或溫度偏低;②粉末品質不好;③粉末過期。 

  解決措施:①調整烘烤溫度和時間,再作檢驗;②粉末廠改善粉末質量;③檢查粉末生產日期,過期粉先檢驗,合格才能用。 


  缺陷十五:塗層衝擊性能差,附著力低

  主要原因:

  ①磷化膜過厚;②烘烤溫度低,粉末沒有充分固化;③粉末品質差;④粉末過期;⑤塗層厚;⑥除油除鏽不徹底;⑦兩種不同性質的粉末相混。 

  解決措施:

  ①塗裝磷化參數(如濃度、溫度、時間等);②調整固化條件;③粉末廠改善粉末質量;④檢查粉末生產日期,過期粉先檢驗,合格才能用;⑤測量膜厚,並調整噴塗參數;⑥加強前處理;⑦加強現場管理。

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